导电带的 联接部出现过热问题。多次发生绝缘老化、短路、接地等故障，经过数次检修 后，发热故障仍没有消除。针对多次的检修实际情况，分析造成事故的原因， 总结该种联接存在如下多种弊端： 一、 定子上下导电带之间靠连接定位板和紧固螺栓定位，受加工和安装工艺 的影响，上下两导电带端头处达不到紧密接触。有的完全断开，有的只 有局部接触，满足不 了导电的要求。实际导电体只有两侧的导电片。导 电片截面积过小。这里成了导电带的一个导电面积缩小点，电阻增大， 电流热效应集中，造成过热。 二、 导电片横截面为每片 1.5×50mm2，与导电带之间靠螺栓紧固联接。上下 相对应的导电带厚度不一致，偏差过大，致使导电片安装后变形，和导 电带接触面偏小。过小的截面积和联接阻值使发热点集中在导电带的联 接处。热量不能及时散出，电机在该处温度严重超限。 三、 提升机作间歇运行，使联接处呈周期性发热，过大的温差使紧固螺栓受 交变拉力作用，一段时间后，螺栓的预紧力发生变化，导电片与导电带 之间接触面压紧力不够，发热加剧，这又使得预紧力变小，反复的破坏 作用造成恶性循环。 四、 电机导电带是焊接安装，焊接加工后定型装配，工件中存有应力，没有 有效的消除手段；加上检修现场空间所限，施工不便，多次拆装后，使 导电带变形；表面不平滑。过热后产生氧化层。这减小了导电带与导电 片的接触面积，增加导电电阻，造成发热集中。变形的导电带不便拆装， 这在检修更增加变形。五、 紧固螺栓外侧嵌套的绝缘管受热后无法散热，长期高温促使绝缘材料碳 化，绝缘值降低，造成短路。更换新套管的安装长度受安装工艺限制， 控制不准。过短失去绝缘效果；过长则顶紧螺母，使螺栓不能紧固导电 带与导电片。 六、 两片导电片之间的绝缘片长期受热后绝缘失效，造成短路、接地等故障。 而且不易检查到，产生更多热量，并造成磁场分部不均匀，影响电机性 能。 多个原因使得电机定子导电带在合口处温度严重超限，并成为恶性循环， *高时温度达到使镀锡层熔化、滴落的程度。虽经多次维修，只更换了破损的 部件。根本的发热原因没有改变。*后该电机严重过热成为提升系统*大的隐 患，日常维修量巨大。为此，经过反复研究论证，采取相应措施，对其进行彻 底检修。施工方案如下。 一、 对该电机解体，拆除原有的已破损，变形的导电带。重新用磷铜焊接上 加工合格的导电带，严格测试上下相对应的导电带的厚度和长度，安装 后压紧压实，力求联接严密。并对其高温定形，回火消除应力。 二、 导电片由原来 50mm×100mm×1.5mm 的镀锡铜板更换为 80mm× 140mm×2mm 的镀银铜板，配用的绝缘板同时加宽加长。这大大提高导 电片和导电带的接触面积和导电截面。 三、 在导电带上与导电片接触的部分进行涂锡。锡层厚度达 2mm 后进行研 磨、修整。质地较软的锡层夹在导电带和导电片之间，使两者接触严密。 提高导电性。 四、 更换高精度等级的紧固螺栓 ；加大螺栓预紧力，并采取两端弹簧垫、双螺母的防松措施。绝缘套管同时加厚管壁。这使紧固这一环节得以保证。 五、 两侧*外的绝缘片由 4mm 厚改为 10mm 厚， 为绝缘管的长短伸缩留出余 量，使螺栓预紧力可靠地作用到导电片与导电带上。 六、 安装后导电带定型，固定，喷涂绝缘漆。 经过大修改造，使合口处的导电带联接趋于合理，基本消除了导电带联接 局部过热的根源。检修后，该联接处没有出现过热现象。使这一大型直流电机 的工作状态更可靠。保证了矿井主提升系统的有序运行。也为同类电机的导电 带联接提供了很多经验和教训。