通常导电带联接也存在着一些弊端，导电带的联接部出现过热问题。多次发生绝缘老化、短路、接地等故障，经过数次检修后，发热故障仍没有消除。导电片横截面为每片1.5×50mm2，与导电带之间靠螺栓紧固联接。上下相对应的导电带厚度不一致，偏差过大，致使导电片安装后变形，和导电带接触面偏小。过小的截面积和联接阻值使发热点集中在导电带的联接处。热量不能及时散出，电机在该处温度严重超限。两片导电片之间的绝缘片长期受热后绝缘失效，造成短路、接地等故障。而且不易检查到，产生更多热量，并造成磁场分部不均匀，影响电机性能。提升机作间歇运行，使联接处呈周期性发热，过大的温差使紧固螺栓受交变拉力作用，一段时间后，螺栓的预紧力发生变化，导电片与导电带之间接触面压紧力不够，发热加剧，这又使得预紧力变小，反复的破坏作用造成恶性循环。电机导电带是焊接安装，焊接加工后定型装配，工件中存有应力，没有有效的消除手段；加上检修现场空间所限，施工不便，多次拆装后，使导电带变形；表面不平滑。过热后产生氧化层。这减小了导电带与导电片的接触面积，增加导电电阻，造成发热集中。变形的导电带不便拆装，这在检修更增加变形。紧固螺栓外侧嵌套的绝缘管受热后无法散热，长期高温促使绝缘材料碳化，绝缘值降低，造成短路。更换新套管的安装长度受安装工艺限制，控制不准。过短失去绝缘效果；过长则顶紧螺母，使螺栓不能紧固导电带与导电片。定子上下导电带之间靠连接定位板和紧固螺栓定位，受加工和安装工艺的影响，上下两导电带端头处达不到紧密接触。有的完全断开，有的只有局部接触，满足不了导电的要求。实际导电体只有两侧的导电片。导电片截面积过小。这里成了导电带的一个导电面积缩小点，电阻增大，电流热效应集中，造成过热。多个原因使得电机定子导电带在合口处温度严重超限，并成为恶性循环，*高时温度达到使镀锡层熔化、滴落的程度。虽经多次维修，只更换了破损的部件。根本的发热原因没有改变。*后该电机严重过热成为提升系统*大的隐患，日常维修量巨大。为此，经过反复研究论证，采取相应措施，对其进行彻底检修。施工方案如下：

1.对该电机解体，拆除原有的已破损，变形的导电带。重新用磷铜焊接上加工合格的导电带，严格测试上下相对应的导电带的厚度和长度，安装后压紧压实，力求联接严密。并对其高温定形，回火消除应力。

2.导电片由原来50mm×100mm×1.5mm的镀锡铜板更换为80mm×140mm×2mm的镀银铜板，配用的绝缘板同时加宽加长。这大大提高导电片和导电带的接触面积和导电截面。

3.在导电带上与导电片接触的部分进行涂锡。锡层厚度达2mm后进行研磨、修整。质地较软的锡层夹在导电带和导电片之间，使两者接触严密。提高导电性。

4.更换高精度等级的紧固螺栓；加大螺栓预紧力，并采取两端弹簧垫、双螺母的防松措施。绝缘套管同时加厚管壁。这使紧固这一环节得以保证。